Stabilność procesu i karty kontrolne

Stosowanie kart kontrolnych oraz statycznego sterowania procesem jest zalecane w szczególności przedsiębiorstwom, które borykają się od dłuższego czasu z tymi samymi problemami. Skutkiem takich problemów są wysokie koszty odpadu wynikające z produkcji wyrobów poza specyfikacją oraz duża ilość reklamacji od klientów.

Wszystkie metody systemowe metody rozwiązywania problemów bazują na cyklu Deminga. Zwany jest on także cyklem PDCA i składa się z czterech faz:

Na etapie “Check” głównym zadaniem jest sprawdzenie, czy wprowadzone zmiany przyniosły pożądany rezultat. To znaczy czy nasze rozwiązanie wyeliminowało przyczynę źródłową problemu. Bardzo często można spotkać się z sytuacją, w której problem – na przykład liczba defektów czy odpad, spada po wdrożeniu zaplanowanych działań, jednak nie wynika to bezpośrednio z wdrożonego rozwiązania. Przyczyną może być inny parametr procesu, którego nie analizowaliśmy.

Takie przypadki są niebezpieczne i niestety dość częste. W ich konsekwencji przechodząc do fazy “Act” standaryzujemy rozwiązanie będąc przekonani, że to ono przyniosło sukces. Jak się przed tym ustrzec? Jak zapobiec takim sytuacjom?

Statystyczne sterowanie procesami

Przydatnym narzędziem w fazie check (i nie tylko) mogą być karty kontrolne używane w SPC (ang. “Statistical Process Control”), czy Statycznego Sterowania Procesami. SPC polega na ciągłej kontroli procesu poprzez analizę wybranych parametrów. Umożliwia to ocenę czy cały proces jest stabilny i zdolny. Pozwala to na wcześniejszą reakcję i utrzymanie jakości produkowanych wyrobów na wysokim poziomie.

Zdolność procesu będzie mówiła o tym, czy proces jest w stanie produkować wyroby zgodnie ze specyfikacją klienta. Przykładem “niezdolnego procesu” będzie parkowanie Hummerem na wąskim miejscu postojowym w garażu podziemnym. Samochód nie zmieści się w granicach, ponieważ jest zbyt szeroki.

Stabilność procesu oznacza, że przebiega on w sposób powtarzalny. Efekty końcowego analizowane procesu są zatem zbliżone do siebie, lecz nie zawsze muszą mieścić się w celu. Wyobraźmy sobie strzelanie z łuku do tarczy. Jeśli strzały trafiają w ten sam punkt – niekoniecznie środek, a nie są rozrzucone po całej jej powierzchni, to proces jest stabilny. Konieczne są jednak pewne regulacje – zmiany, które spowodują, że zaczniemy trafiać same dziesiątki.

Karty kontrolne

Można zatem spotkać się z procesami, które będą zdolne, lecz niestabilne i odwrotnie – stabilne, lecz niezdolne. Najbardziej pożądaną sytuacją jest posiadanie procesów, które są zdolne i stabilne. Osiągnięcie takiego stanu zależeć będzie od ustaleń z klientami oraz umiejętnościami tworzenia i doskonalenia procesów.

Karty kontrolne pozwolą na graficzne zaprezentowanie zmienności dowolnego procesu i są jednocześnie bardzo prostym narzędziem. Jest to wykres składający się z dwóch osi:

Poza zebranymi danymi na wykres należy nanieść linię centralną (CL), która jest wartością średnią. Kluczowe dla analizy zmienności jest wyznaczenie:

Ważne jest, że wartości UCL i LCL nie są zależne od wymagań klienta i narzuconych przez niego tolerancji. Istnieje wiele możliwości wyliczenia dokładnych wartość UCL i LCL. Poniżej wzór zaproponowany przed Shewharta i stosowany w wielu przypadkach do dziś:

UCL = µ + 3 σ
LCL = µ - 3 σ

gdzie:
µ - średnia wartość,
σ - odchylenie standardowe

Sytuacje, które świadczą o tym, że proces jest rozregulowany

Korzyści ze stosowania kart kontrolnych

Oceń ten artykuł:

Średnia ocen artykułu: / 5. Liczba ocen:

Brak ocen tego artykułu! Bądź pierwszym oceniającym.

Inne artykuły

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.

Newsletter

Zapisz się do naszego newslettera!

Newsletter

Zapisz się do naszego newslettera!