Stabilność procesu i karty kontrolne

Stosowanie kart kontrolnych oraz statycznego sterowania procesem jest zalecane w szczególności przedsiębiorstwom, które borykają się od dłuższego czasu z tymi samymi problemami. Skutkiem takich problemów są wysokie koszty odpadu wynikające z produkcji wyrobów poza specyfikacją oraz duża ilość reklamacji od klientów.
Share on facebook
Share on linkedin
Share on email
Share on whatsapp

Wszystkie metody systemowe metody rozwiązywania problemów bazują na cyklu Deminga. Zwany jest on także cyklem PDCA i składa się z czterech faz:

Na etapie “Check” głównym zadaniem jest sprawdzenie, czy wprowadzone zmiany przyniosły pożądany rezultat. To znaczy czy nasze rozwiązanie wyeliminowało przyczynę źródłową problemu. Bardzo często można spotkać się z sytuacją, w której problem – na przykład liczba defektów czy odpad, spada po wdrożeniu zaplanowanych działań, jednak nie wynika to bezpośrednio z wdrożonego rozwiązania. Przyczyną może być inny parametr procesu, którego nie analizowaliśmy.

Takie przypadki są niebezpieczne i niestety dość częste. W ich konsekwencji przechodząc do fazy “Act” standaryzujemy rozwiązanie będąc przekonani, że to ono przyniosło sukces. Jak się przed tym ustrzec? Jak zapobiec takim sytuacjom?

Statystyczne sterowanie procesami

Przydatnym narzędziem w fazie check (i nie tylko) mogą być karty kontrolne używane w SPC (ang. “Statistical Process Control”), czy Statycznego Sterowania Procesami. SPC polega na ciągłej kontroli procesu poprzez analizę wybranych parametrów. Umożliwia to ocenę czy cały proces jest stabilny i zdolny. Pozwala to na wcześniejszą reakcję i utrzymanie jakości produkowanych wyrobów na wysokim poziomie.

Zdolność procesu będzie mówiła o tym, czy proces jest w stanie produkować wyroby zgodnie ze specyfikacją klienta. Przykładem “niezdolnego procesu” będzie parkowanie Hummerem na wąskim miejscu postojowym w garażu podziemnym. Samochód nie zmieści się w granicach, ponieważ jest zbyt szeroki.

Stabilność procesu oznacza, że przebiega on w sposób powtarzalny. Efekty końcowego analizowane procesu są zatem zbliżone do siebie, lecz nie zawsze muszą mieścić się w celu. Wyobraźmy sobie strzelanie z łuku do tarczy. Jeśli strzały trafiają w ten sam punkt – niekoniecznie środek, a nie są rozrzucone po całej jej powierzchni, to proces jest stabilny. Konieczne są jednak pewne regulacje – zmiany, które spowodują, że zaczniemy trafiać same dziesiątki.

Karty kontrolne

Można zatem spotkać się z procesami, które będą zdolne, lecz niestabilne i odwrotnie – stabilne, lecz niezdolne. Najbardziej pożądaną sytuacją jest posiadanie procesów, które są zdolne i stabilne. Osiągnięcie takiego stanu zależeć będzie od ustaleń z klientami oraz umiejętnościami tworzenia i doskonalenia procesów.

Karty kontrolne pozwolą na graficzne zaprezentowanie zmienności dowolnego procesu i są jednocześnie bardzo prostym narzędziem. Jest to wykres składający się z dwóch osi:

Poza zebranymi danymi na wykres należy nanieść linię centralną (CL), która jest wartością średnią. Kluczowe dla analizy zmienności jest wyznaczenie:

Ważne jest, że wartości UCL i LCL nie są zależne od wymagań klienta i narzuconych przez niego tolerancji. Istnieje wiele możliwości wyliczenia dokładnych wartość UCL i LCL. Poniżej wzór zaproponowany przed Shewharta i stosowany w wielu przypadkach do dziś:

UCL = µ + 3 σ
LCL = µ - 3 σ

gdzie:
µ - średnia wartość,
σ - odchylenie standardowe

Sytuacje, które świadczą o tym, że proces jest rozregulowany

Korzyści ze stosowania kart kontrolnych

Oceń ten artykuł:

Średnia ocen artykułu: / 5. Liczba ocen:

Brak ocen tego artykułu! Bądź pierwszym oceniającym.

Inne artykuły

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *

Newsletter

Zapisz się do naszego newslettera!

Newsletter

Zapisz się do naszego newslettera!