Wprowadzimy Cię w temat przykładem z codziennego życia. Zerknij do swojej szafy z ubraniami lub butami i zastanów się, które z nich najczęściej zakładasz. Z pewnością znajdują się tam rzeczy, które nie były noszone od dawna oraz takie, które są używane tylko “od święta”. Na pewno masz też buty oraz ubrania, które są obecnie mocno eksploatowane i są tymi ulubionymi. Podobnie, nie korzystasz na co dzień z całej wiedzy zdobytej w szkole czy na studiach.
Spis treści
Skąd się wzięła zasada Pareto?
- 80% sprzedaży jest generowane przez 20% sprzedawców,
- 80% wypadków jest spowodowanych przez 20% kierowców,
- 20% zadań zabiera 80% czasu,
- 80% problemów jest powodowanych przez 20% przyczyn.
Wiedza o istnieniu tego zjawiska pozwala w praktyce skupić się na istotnych problemach, które mają realne przełożenie na wyniki. Robienie rzeczy nieważnych zawsze powoduje, że nie robi się tego, co naprawdę ważne. A jakie to ma powiązanie z biznesem?
Jak stosować Pareto w rozwiązywaniu problemów?
By rozwiązywanie problemów miało realny wpływ na wynik biznesowy przedsiębiorstwa należy się zająć głównymi przeszkodami, które powodują większość kosztów. Idąc dalej okazuje się, że kluczowym dla skutecznego rozwiązywania problemu jest wyeliminowanie niewielkiej liczby przyczyn, które istotnie zmniejszają liczbę pojawiających się problemów. Jeśli chcesz posłuchać więcej o Problem Solvingu, zapraszam na podcast albo na konkretny kurs e-learningowy, gdzie w sto minut rozprawiam się tematem.
Diagram Pareto-Lorenza w graficzny sposób pomoże zidentyfikować błędy, które pojawiają się najczęściej lub mają największą wagę. W celu stworzenia wykresu należy postępować tak, jak w poniższym przykładzie.
- Zebranie danych przedstawiających wpływ poszczególnych przyczyn (problemów) na efekt końcowy procesu.
- Uporządkowanie danych rosnąco – po parametrze, który analizujemy. W naszym przykładzie jest to sumaryczny koszt usunięcia defektu.
- Obliczanie procentowego udziału poszczególnych defektów.
- Wyznaczyć procentowe udziały skumulowane.
- Stworzyć diagram w oparciu o opracowane dane.
- Analiza zebranych danych.
1. Zebranie danych
Nasza przykładowa tabela może wyglądać tak, jak poniżej. Jest to nic innego jak wypisanie problemów i dołożenie do nich kosztów, jakie generują.
Problem | Koszt [zł] | Częstotliwość występowania [szt.] w kolejnych dniach | SUMA błędów [szt.] | SUMA kosztów [zł] | |||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | ||||
Zarysowanie powierzchni | 2 | 9 | 11 | 10 | 8 | 9 | 10 | 9 | 7 | 9 | 5 | 87 | 174 |
Wygięty element | 4 | 7 | 9 | 6 | 5 | 8 | 6 | 10 | 5 | 7 | 4 | 67 | 268 |
Zły wymiar | 6 | 3 | 2 | 1 | 4 | 3 | 6 | 2 | 2 | 4 | 1 | 28 | 168 |
Błędny kolor | 5 | 2 | 5 | 3 | 6 | 3 | 2 | 1 | 1 | 7 | 6 | 36 | 180 |
Defekt spoiny | 7 | 2 | 1 | 2 | 1 | 4 | 2 | 1 | 2 | 1 | 1 | 17 | 119 |
Brak otworów montażowych | 2 | 7 | 6 | 2 | 5 | 4 | 8 | 7 | 6 | 7 | 8 | 60 | 120 |
Złe umiejscowienie otworów | 9 | 7 | 5 | 9 | 6 | 4 | 5 | 7 | 6 | 5 | 5 | 59 | 531 |
Zadziory w otworach | 1 | 7 | 8 | 3 | 7 | 2 | 6 | 3 | 6 | 7 | 3 | 52 | 52 |
Inne | 1 | 4 | 6 | 7 | 2 | 4 | 6 | 5 | 3 | 1 | 3 | 41 | 41 |
2. Uporządkowanie danych rosnąco
Problem | SUMA kosztów [zł] |
Złe umiejscowienie otworów | 531 |
Wygięty element | 268 |
Błędny kolor | 180 |
Zarysowanie powierzchni | 174 |
Zły wymiar | 168 |
Brak otworów montażowych | 120 |
Defekt spoiny | 119 |
Zadziory w otworach | 52 |
Inne | 41 |
3. Obliczanie procentowego udziału problemów
Problem | SUMA kosztów [zł] | Udział kosztów [%] |
Złe umiejscowienie otworów | 531 | 32% |
Wygięty element | 268 | 16% |
Błędny kolor | 180 | 11% |
Zarysowanie powierzchni | 174 | 11% |
Zły wymiar | 168 | 10% |
Brak otworów montażowych | 120 | 7% |
Defekt spoiny | 119 | 7% |
Zadziory w otworach | 52 | 3% |
Inne | 41 | 2% |
4. Wyznaczyć procentowe udziały skumulowane
Problem | SUMA kosztów [zł] | Udział kosztów [%] | Udział skumulowany [%] |
Złe umiejscowienie otworów | 531 | 32% | 32% |
Wygięty element | 268 | 16% | 48% |
Błędny kolor | 180 | 11% | 59% |
Zarysowanie powierzchni | 174 | 11% | 70% |
Zły wymiar | 168 | 10% | 80% |
Brak otworów montażowych | 120 | 7% | 87% |
Defekt spoiny | 119 | 7% | 94% |
Zadziory w otworach | 52 | 3% | 98% |
Inne | 41 | 2% | 100% |
5. Stworzyć diagram
W oparciu o opracowane dane możemy stworzyć:
- wykres Pareto - kolumnowy, prezentujący koszty usuwania defektów
- wykres Lorenza - liniowy prezentujący skumulowany udział procentowy
6. Analiza zebranych danych
Jak widać pierwsze 5 pozycji generuje 80% kosztów związanych z usunięciem defektów na produkcji. Uzasadnione finansowe jest zatem skupienie rozwiązywanie kolejnych problemów zaczynając od lewej strony stworzonego diagramu.
Podstawowe korzyści z zastosowania diagramu Pareto-Lorenza
- Oddzielenie istotnych problemów od mniej istotnych – zgodnie z zasadą 80/20.
- Priorytetyzuje problemy i w matematyczny sposób określa, którymi należy zająć się w pierwszej kolejności.
- Redukuje koszty związane z wdrażaniem rozwiązań na problemy nie generujące głównych kosztów organizacji.
- Wizualizacja danych w sposób czytelny i zrozumiały.
Podsumowanie
Proporcja 20 do 80 nie zawsze będzie występowała tak dokładnie, jak w przykładach. Czasem będzie to 10 do 90 albo 30 do 70. Chodzi jednak o zasadniczy brak równowagi pomiędzy nakładami, a wynikami procesu. Jak dobrać odpowiednie narzędzie do rozwiązania problemu, który został wyłoniony jak pierwszy do rozwiązania? Opowiadam o tym w kursie Skuteczne rozwiązywanie problemów.
W oparciu o regułę Pareto coraz więcej firm analizuje swoje wyniki sprzedażowe i skupia się na tych produktach i klientach, którzy generują dla nich główną wartość. Czy wszystkie kanały marketingowe są równie opłacalne dla organizacji? Należy sprawdzić. Podstawą zawsze jest dokładna analiza zebranych danych.
[1] Surdel P. (2012). Myśl jak człowiek biznesu, Wydawnictwo Złote Myśli
