Firma X przez swój błąd straciła klienta i pieniądze. I to nie po raz pierwszy. Receptą okazała się standaryzacja. Według definicji jest to „udokumentowana, aktualnie najlepsza metoda bezpiecznego i wydajnego wykonywania pracy na wymaganym poziomie jakości”.
Jak to zrobić?
Najpierw musimy wykonać rachunek sumienia. Odpowiedzieć na pytanie, które czynności w naszej firmie są powtarzalne i sprawiają problemy. Na czym te problemy polegają? Jak możemy działać skuteczniej?
Sprawdza się tutaj praca zespołowa. Podstawą jest obserwacja procesów oraz pomiary, dzięki którym otrzymujemy dane i możemy wybrać najbardziej efektywne rozwiązania.
Warto pamiętać, że standaryzacja:
- jest metodą stabilizacji i organizacji pracy, która przekształca ją w proces dający się obserwować, mierzyć i doskonalić
- w procesie produkcji pozwala organizować stanowisko pracy i wprowadzić porządek
- ułatwia wykrywanie niestandardowych warunków i elementów pracy oraz eliminowanie ich
Jak skutecznie wprowadzić standardy?
Pracownicy często przyzwyczajeni są do swoich własnych metod – w ich opinii unikalnych i najlepszych. Korzystając z danych z obserwacji i pomiarów, możemy przekonać zespół do zmian.
Warto pamiętać, że praca standaryzowana będzie skutecznym narzędziem, kiedy spełni następujące warunki:
- Oparta będzie na ruchach człowieka i sekwencji pracy. Załóżmy, że w firmie X pracownik Y odpowiada za zmontowanie konkretnego elementu danego produktu. Jego ruchy to schylanie się, zbieranie części, przenoszenie ich, przechodzenie do różnych stanowisk. Wszystkie te czynności następują po sobie i tworzą sekwencję pracy. Określa ona prawidłową kolejność, w jakiej powinien zostać wykonany i powtórzony każdy ruch, tak, aby osiągnąć wymagany standard jakości w najbardziej efektywny i bezpieczny sposób.
- Będzie powtarzalna.
- Uwzględni czas taktu – czyli tempo, w którym powinny być wytwarzane produkty, aby zrealizować wielkość zamówienia od klienta. Wyobraźmy sobie, że firma X otrzymała zlecenie na wykonanie 20 tysięcy kopert w dwa dni. Musi teraz określić, jak szybko z linii produkcyjnej powinna schodzić każda koperta, żeby spełnić wymagania kontraktu/ żeby móc wyrobić się na czas.
- Określi zapas standardowy – czyli minimalną ilość materiałów potrzebnych do zrealizowania zlecenia płynnie, porządnie i bez zbędnych przestojów.
Czytelna, prosta, obrazowa dokumentacja jest podstawą standaryzacji. Możemy się posłużyć takimi dokumentami, jak:
- „Wykaz zdolności procesowej maszyn” – który określa wydolność i sprawność maszyn lub urządzeń.
- „Zestawienie pracy standaryzowanej” – określa zdolności produkcyjne procesu, włączając w to m.in. maszyny, prace ręczną, kontrolę jakości i wymianę narzędzi.
- „Schemat czynności standaryzowanych” – zawiera rozkład maszyn oraz wyżej opisane elementy pracy standaryzowanej.
Jak każdy system, standaryzacja ma swoje wady i zalety
Najważniejsze z nich to:
ZALETY
ustala, reguluje proces
wyznacza konkretne cele: jakość, produkcja, bezpieczeństwo
określa metodę i czas pracy
określa zadania
WADY
mało elastyczne ramy czasowe procesu
czasochłonność
konieczność nadzoru i audytów
konieczność wdrożenia systemu szkoleń
Podsumowanie
Standaryzacja jest podstawą skutecznego wprowadzania Lean Manufacturing. Aby spełniła oczekiwania, ważne jest zaangażowanie całego zespołu. Trzeba jednak pamiętać, że standardy nie są ustalane raz na zawsze. Firma musi dostosowywać się do zmian, które ją spotykają. Warto słuchać pracowników. Mogą oni wykorzystać własne doświadczenia, żeby doskonalić standardy.
